针对引起橡胶密封件损坏的主要原因,需要采取有针对性的预防措施,才能降低损坏率,延长橡胶密封件的使用寿命,控制使用成本。
1、加强对橡胶密封件的选择
橡胶密封件的选择是否和液压系统运行条件以及使用功能相匹配,主要关系到橡胶密封件的应用效果。因此,为提升橡胶密封件的应用效果和质量,降低损坏率,在进行橡胶密封件选择时,必须充分考虑橡胶密封件的使用环境,不仅仅要考虑密封件的耐热性、耐磨性、耐腐蚀性、耐油性等。还要考虑橡胶密封件的弹性、抗拉强度等,比如:如果在液压系统中采用了普通油封,则橡胶密封件的承压强度要控制在 0.3~0.5MPa。如果采用了耐压油封,则橡胶密封件的承压强度不应低于 1.0MPa。
2、 注重度橡胶密封件安装质量的控制
安装质量控制效果直接关系到橡胶密封件的使用性能,以密封作用能否充分发挥出来,如果安装方法自身就存在问题,就必然会引起橡胶密封件损坏。这就要求在橡胶密封件安装中能够加强质量控制,以提升橡胶密封件的使用效果。具体而言,可从以下几个方面同时入手:
第一,为避免橡胶密封件发生唇边损坏问题,当橡胶密封件通过通道入口位置时,需要合理设置倒角或者是导向锥面,并涂抹一层高熔点的润滑脂,以促使橡胶密封件能够顺利安装到制定的位置,避免野蛮安装。并且在橡胶密封件安装前,需要将安装位置的毛刺全部打磨干净、光滑,以防止毛刺划破橡胶密封件[2]。在橡胶密封件安装中要尽量避开螺纹,如果避无可避,可用工具或者是在螺纹位置缠绕一层胶带后,涂刷一层润滑脂,促使橡胶密封件的安装工作能够顺利完成。
第二,注重对橡胶密封件安装方向的把控。除 O 形橡胶密封件之外,其余的橡胶密封件都有很强的方向性,如果安装方向错误,就无法良好的密封效果,同时还要高度重视辅助元件安装的质量,相互配合,提升总体橡胶密封件安装质量。
第三,控制好橡胶密封件安装的挤出和翻转问题。在进行橡胶密封件安装中,为防止橡胶密封件被挤出或者翻转,既要把控好安装的方向、间隙、加装上挡圈等,还要结合到液体压力和密封间隙,选择硬度适中的密封。如果密封槽中棱角位置倒角的半径过大,橡胶密封件在压力的作用下有被挤出的可能,即便加装挡圈,也存在挤压变形损坏问题,通常情况下,将倒角的半径控制在 0.1~0.2mm 之间即可。尽量避免使用大于规定尺寸的 O 形橡胶密封件,否则极易发生扭曲和翻转问题。此外,在橡胶密封件安装中,要尽量避免发生人为操作失误问题,尽量使用专用的工具进行安装,避免使用螺丝刀、钳子等金属工具,以免划伤橡胶密封件。
3、严格控制橡胶密封件的表面质量
橡胶密封件表面的粗糙度,是影响橡胶密封件应用效果,以及损耗率的主要因素,尽量选择粗糙度所在0.8~3.2μm 之间的橡胶密封件。如果粗糙度过高,会增加磨损效率,即便选择橡胶密封件的材料质量再好,也会出现泄露问题[3]。但如果粗糙度过低,低于 0.05μm,就无法起到良好的密封效果,橡胶密封件的唇边会将油膜擦拭干净,加速橡胶密封件摩擦。比如:活塞杆在工作中必然会受到灰尘、沙土、雨水、盐分等因素的联合影响,并且还会和导向套进行不断摩擦,在表面会出现生锈,或者是其他伤痕,从而引起液压油泄露问题,为解决这一问题,活塞杆需要进行镀铬处理,镀铬的厚度也要符合相关标准的要求。
4、注重对橡胶密封件保管
橡胶密封件从生产厂家被生产出后,要开展质量验收,质量不达标的橡胶密封件严禁装车运输。并且在运输中需要做好保护,橡胶密封件相互之间要用海绵或者泡沫隔开,以免在运输中相互碰撞,引起橡胶密封件变形和损坏。橡胶密封件被运输到现场后,要集中堆放在干燥、通风的环境中,底部垫上 15~20cm 的木块,以免地面潮气和水汽引起橡胶密封件腐蚀。各种备用的橡胶密封件还需进行妥善保管,以免橡胶密封件受到腐蚀和其他损伤,正对那些长期不使用的橡胶密封件需要进行报废处理,以免在使用中因老化引起故障。
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