某石化炼油厂柴油中压加氢装置设计年产量达百万吨级，该装置原设计配置循环泵2台，生产时保持"一用一备"运行。为满足欧洲二号燃料标准，装置进行了升级改造。然而改造后，循环泵频繁出现密封泄漏问题，装置陷入"一台运行、一台抢修"的被动局面，不仅大幅增加了检修成本，更严重威胁装置的安全稳定运行。

　　一、循环泵密封泄漏成因分析

　　1. 基础工况参数

　　循环泵为离心泵，轴封采用单端面机械密封，密封冲洗方案为PAN-21。泵送介质为柴油，正常运行时出口压力2 MPa，运行温度300 ℃。

　　2. 泄漏原因排查

　　(1) 初步排查

　　现场检测发现，密封油冷器循环水汽化严重，导致冷却水管道内径扩大，冷却效果明显下降。为此，将密封冲洗方案调整为PAN-23——通过密封腔推进环喷射冲洗液，经冷却器冷却后回流至摩擦副，并在冲洗管路加装限流孔板以强化降温。改造后冲洗液温度显著降低，但泄漏率未见改善，问题根源未触及。

　　(2) 深度检测

　　停泵拆解检查发现，泄漏路径为介质沿轴与轴套间隙外泄，确认静密封点失效是轴端泄漏的直接原因。进一步检查发现：机械密封的动环、静环密封面完好无损，无磨损痕迹;但轴套与叶轮之间的密封垫片已完全失效。

　　(3) 根本原因分析

　　将原聚四氟乙烯垫片更换为紫铜垫片后，泄漏率有所下降，但仍未根除。通过结构分析揭示，原密封结构存在设计缺陷：密封垫片安装于轴套端面，依赖叶轮背帽紧固实现预紧密封。在300 ℃高温工况下，轴系各部件(轴、轴套、叶轮)热膨胀系数差异显著，垫片无法提供工况所需的持续补偿能力，zui终导致点位泄漏。

　　二、综合处理措施

　　针对上述问题，采用"结构改进+冲洗方案优化"的综合策略：

　　1. 密封结构改进

　　在原有轴密封基础上，新增轴套内部密封点，构建"轴密封+轴套内部密封"的双重密封结构，彻底阻断轴间泄漏路径;同时优化轴套内部结构，提升热变形补偿能力。

　　2. 冲洗方案调整

　　将冲洗方案从PAN-23恢复为PAN-21，优化密封油循环路径，确保摩擦副产生的热量被快速带走，维持密封面温度稳定。

　　3. 部件材质升级

　　将轴套与叶轮之间的密封垫片更换为耐高温、高弹性的金属包覆垫片，显著提升其热变形补偿能力与密封可靠性。

　　三、改造效果

　　经上述综合改造后，循环泵密封泄漏率降至行业允许标准(≤5 mL/h)以下，装置恢复"一用一备"的正常运行模式，实现长周期连续稳定运行。

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