针对引起橡胶密封件损坏的主要原因，需要采取有针对性的预防措施，才能降低损坏率，延长橡胶密封件的使用寿命，控制使用成本。

　　1、加强对橡胶密封件的选择

　　橡胶密封件的选择是否和液压系统运行条件以及使用功能相匹配，主要关系到橡胶密封件的应用效果。因此，为提升橡胶密封件的应用效果和质量，降低损坏率，在进行橡胶密封件选择时，必须充分考虑橡胶密封件的使用环境，不仅仅要考虑密封件的耐热性、耐磨性、耐腐蚀性、耐油性等。还要考虑橡胶密封件的弹性、抗拉强度等，比如：如果在液压系统中采用了普通油封，则橡胶密封件的承压强度要控制在 0.3~0.5MPa。如果采用了耐压油封，则橡胶密封件的承压强度不应低于 1.0MPa。

　　2、 注重度橡胶密封件安装质量的控制

　　安装质量控制效果直接关系到橡胶密封件的使用性能，以密封作用能否充分发挥出来，如果安装方法自身就存在问题，就必然会引起橡胶密封件损坏。这就要求在橡胶密封件安装中能够加强质量控制，以提升橡胶密封件的使用效果。具体而言，可从以下几个方面同时入手：

　　第一，为避免橡胶密封件发生唇边损坏问题，当橡胶密封件通过通道入口位置时，需要合理设置倒角或者是导向锥面，并涂抹一层高熔点的润滑脂，以促使橡胶密封件能够顺利安装到制定的位置，避免野蛮安装。并且在橡胶密封件安装前，需要将安装位置的毛刺全部打磨干净、光滑，以防止毛刺划破橡胶密封件[2]。在橡胶密封件安装中要尽量避开螺纹，如果避无可避，可用工具或者是在螺纹位置缠绕一层胶带后，涂刷一层润滑脂，促使橡胶密封件的安装工作能够顺利完成。

　　第二，注重对橡胶密封件安装方向的把控。除 O 形橡胶密封件之外，其余的橡胶密封件都有很强的方向性，如果安装方向错误，就无法良好的密封效果，同时还要高度重视辅助元件安装的质量，相互配合，提升总体橡胶密封件安装质量。

　　第三，控制好橡胶密封件安装的挤出和翻转问题。在进行橡胶密封件安装中，为防止橡胶密封件被挤出或者翻转，既要把控好安装的方向、间隙、加装上挡圈等，还要结合到液体压力和密封间隙，选择硬度适中的密封。如果密封槽中棱角位置倒角的半径过大，橡胶密封件在压力的作用下有被挤出的可能，即便加装挡圈，也存在挤压变形损坏问题，通常情况下，将倒角的半径控制在 0.1~0.2mm 之间即可。尽量避免使用大于规定尺寸的 O 形橡胶密封件，否则极易发生扭曲和翻转问题。此外，在橡胶密封件安装中，要尽量避免发生人为操作失误问题，尽量使用专用的工具进行安装，避免使用螺丝刀、钳子等金属工具，以免划伤橡胶密封件。

　　3、严格控制橡胶密封件的表面质量

　　橡胶密封件表面的粗糙度，是影响橡胶密封件应用效果，以及损耗率的主要因素，尽量选择粗糙度所在0.8~3.2μm 之间的橡胶密封件。如果粗糙度过高，会增加磨损效率，即便选择橡胶密封件的材料质量再好，也会出现泄露问题[3]。但如果粗糙度过低，低于 0.05μm，就无法起到良好的密封效果，橡胶密封件的唇边会将油膜擦拭干净，加速橡胶密封件摩擦。比如：活塞杆在工作中必然会受到灰尘、沙土、雨水、盐分等因素的联合影响，并且还会和导向套进行不断摩擦，在表面会出现生锈，或者是其他伤痕，从而引起液压油泄露问题，为解决这一问题，活塞杆需要进行镀铬处理，镀铬的厚度也要符合相关标准的要求。

　　4、注重对橡胶密封件保管

　　橡胶密封件从生产厂家被生产出后，要开展质量验收，质量不达标的橡胶密封件严禁装车运输。并且在运输中需要做好保护，橡胶密封件相互之间要用海绵或者泡沫隔开，以免在运输中相互碰撞，引起橡胶密封件变形和损坏。橡胶密封件被运输到现场后，要集中堆放在干燥、通风的环境中，底部垫上 15~20cm 的木块，以免地面潮气和水汽引起橡胶密封件腐蚀。各种备用的橡胶密封件还需进行妥善保管，以免橡胶密封件受到腐蚀和其他损伤，正对那些长期不使用的橡胶密封件需要进行报废处理，以免在使用中因老化引起故障。

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