石化装置泵类机械密封效果在很大程度上决定石油化工生产安全。影响泵类机械密封效果的原因集中在自然环境影响、密封材料选择不佳、人为操作未按照相关标准等。为提高密封效果，需要注重对压缩量进行精确控制，并定期进行机械密封拆卸检测，以提高安全性。

　　一、 环境方面的原因

　　石油化工装置泵类机械设备经常处于较为恶劣的工作环境中。比如石油原油开采矿区的空气中可能弥漫大量化学物质，其中不乏具有较强腐蚀性的成分。如果应用于以石油为主要原材料的化工用品生产、转运过程中，泵类设备还会长期面临高压及高温的作用。即使坚固程度再高的泵类设备，经过一段时间的作业后，性能都会不同程度下降。如果不能及时处理，会导致石化装置泵类机械设备中的多个零部件发生松动、老化，进而埋下安全隐患。此外，由于泵类机械设备与产生动力的设备相连，加之石油及相应的化工产品在管道运输过程中均会导致大量“振动” 生成。在连带作用下，泵类设备也会随之振动，导致一些固定装置、密封环等脱落。此种情况加上外部环境的共同侵蚀，设备的密封性能无法在较长时间内持续。

　　二、人为操作方面的原因

　　人为因素同样不可忽略，是指操作人员在使用、调试泵类机械设备的过程中，并未严格遵照有关标准，造成密封环并没有被压紧，造成泵类设备密封性不佳。比如在机械密封作业期间，操作手册中明确指出“必须十分注意安装偏差”，若要达到上述目的，需要做到：

　　(1) 上紧压盖作业必须在联轴器找正作业完成后方可进行，且螺栓设置应该控制为均匀上支状态，还应注意随时纠正压盖端面出现的偏斜情况。在联轴器找正之后，为了以防万一，作业人员还需使用塞尺对各点位进行检查，每一个点位的zui大允许误差都不能超过 0.05 mm;

　　(2) 上紧压盖作业完成后，应立刻检查压盖与轴、轴套外径之间的同心度 (配合间隙)，务必达到“四周均匀”的状态。在此基础上，使用塞尺检查各个点位的误差，zui大值不得超过 0.01 mm。一些作业人员在执行相关密封操作时，对其中的某些细节操作予以忽略，导致泵类设备在密封期间留下了非常细小的安全隐患，令密封效果不佳。

　　三、设备自身存在的问题

　　泵类设备本身也可能存在一定的问题。比如密封环与机械设备之间原本贴合的十分紧密，几乎不会出现渗漏情况。但随着泵类设备使用时间的增加，在多次连续性的振动过程中，原本处于“紧密连接”状态的密封环与机械设备之间可能会出现微小的缝隙。此时，一些微小颗粒成分会进入缝隙。场次以往，缝隙中的杂物积累得越来越多，密封环自身以及与机械设备之间的贴合状态的均匀程度不可避免地会下降，导致密封性下降。如果未能及时检测除上述情况，泵类机械设备承受管道内石油及相关制品在运输过程中产生的冲击力的能力会逐渐下降，造成受力失衡。不仅如此，机械设备运转过程中会消耗电能，其中的一部分会转化成机械能。而石油及化工产品经过生产加工之后，可能在冷却不完全甚至完全不冷却的情况下便进行运输，这些热量都会导致泵内的动环、静环等发生变形，导致设备的稳定性、密封性、安全性均下降。

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